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 Study
제품지식
 
작성자 ioio2525
작성일 2007-04-09 19:26
홈페이지 http://www.samto.com
분 류 인쇄물
ㆍ추천: 0  ㆍ조회: 6494      
인쇄일반 총론[4]
너희가 인쇄판을 아느냐?
현상액을 바른 얇은 알루미늄판에 이미지를 고착시켜 인쇄기계에 걸어 인쇄할 수 있도록 판을 만드는 과정을 ‘소부과정’이라고 합니다. 때로는 ‘인쇄판만들기과정’이라고도 합니다.

원고에서 필름으로, 필름에서 인쇄판으로 결국 인쇄판이 인쇄기에 걸려 인쇄되어 나오는 것입니다. 그래서 필름에 있는 망점을 그대로 전사시켜야는 것이 소부의 가장 중요한 과정입니다.
각 필름1장 당 1개의 인쇄판이 만들어지기 때문에 4도 원색이면 필름 4장 인쇄판이 4장이 됩니다. 인쇄를 모르는 분들은 필름을 인쇄기에 붙이는 것으로 잘못 아시기도 합니다만 만일 그렇게 하면 옵셋인쇄의 원리에도 맞지않을 뿐더러 필름이 손상되어 다시는 재인쇄할 수 없게 됩니다. 그래서 인쇄소에 가서 보면 필름은 보이지 않고 각 도수에 1장씩 얇은 알루미늄판만 떼었다 붙였다 하는 것을 보게 됩니다. 바로 그것이 인쇄판입니다. 본인쇄에는 필름의 이미지가 그대로 전사된 이 인쇄판만 쓰이게 됩니다.

옵셋인쇄는 물과 기름이 섞이지 않는 원리로 인쇄하는 평판의 원리이기 때문에 요철이 없는 판에 오로지 약품만으로 이미지와 그렇지않은 부분을 분리하여 인쇄잉크를 묻히게 하고 그것이 고무판(블랑켓)에 묻게 되고 또 그 이미지가 종이에 전사되는 원리입니다.
또 이 판은 본 인쇄 뿐만 아니라 인쇄교정을 할 때에도 인쇄판을 만들어 사용한다는 것을 잊지는 않았죠?
인쇄판의 종류는 평요판, PS판, 다층평판(내쇄력이 커 윤전 등 부수가 많은 인쇄) 등이 있으며 주로 요즘은 미리 일정한 두께의 감광막을 처리하여 표준화된 PS(Pre-sensitized Plate)판을 주로 사용하기도 합니다.

소부과정은 알루미늄판에 감광액을 바른 다음 UV램프로 자외선을 노출시켜 노출이 안된 부분(이미지가 있어 빛을 투과시키지 못함= 선화부= 친유성)은 판에 고착이 되고 노출된 부분(이미지가 없어 빛을 통과시킴= 비선화부= 친수성)은 물에 세척이 되어 탈락시키는 과정입니다.
그 후 옮기는 과정에서 예리한 부분에 긁히기 쉽기 때문에 엷게 고무로 코팅해 줍니다. 이 고무코팅은 인쇄기에 걸린 다음 인쇄하기 직전에 물로 닦여지기 때문에 인쇄하는 데는 지장이 없습니다.
이 소부과정은 필름에 있는 것을 그대로 판에 옮기는 것이기 때문에 크기, 위치, 색의 오류가 생기지 않습니다. 오류가 생긴다면 그것은 필름에서부터 생겨난 것이기 때문에 필름교정, 인쇄교정을 철저히 봐야한다는 것을 의미합니다.

그리고 터잡기가 완전히 마친 필름으로 인쇄판을 만듭니다. 판을 만들면서 터잡기를 하는 경우는 없습니다. 그래서 이 인쇄판을 만드는 소부실은 보통 인쇄소에서 직접 운영합니다. 즉 필름을 받아서 인쇄일정에 맞추어 그때그때 몇 시간 전에 인쇄소에서 인쇄판을 만들어 인쇄기에 걸게 됩니다. 소부가 된 인쇄판은 빛을 쪼이지 않는다면 하루이상 보관 가능하나, 보통 인쇄기계가 돌아가는 하루의 양을 미리 소부하여 놓는 경우가 대부분입니다. 그리고 보관할 때에도 빛을 쬐지 않도록 안 쪽으로 돌려 세워놓습니다.

예전에는 여러 과정을 퀘퀘한 현상액 냄새가 나는 곳에서 사람이 직접 일일이 손으로 하였었습니다만 요즘은 많이 편리해져서 포지티브로 필름을 떠오면 기성제품으로 나오는 PS판에 감광시켜 자동현상기에 걸면 판이 곧바로 만들어집니다.
인쇄판을 만드는 시간은 ①펀치기로 기계가 물리는 곳에 구멍을 뚫고 ②감광기에서 노광하여 ③자동현상기에 넣는 시간 약 5분 내외정도 소요됩니다. 4도일 때에는 약 20분 정도면 되겠지요.

보통 소부실에는 인쇄소에서 관리하는 제판실에 소속되어 있습니다. 이 제판시에는 아직 수동 터잡기(하리꼬미)를 제판실에서 한다거나(부분수정이 많은 사보 등), 가지고 온 필름으로 충분하지 못하고 반복하여 터잡기를 해야할 경우에 필요한 밀착기가 있습니다. 소부하는데 필요한 감광기, 자동 현상기 그리고 카메라들이 있습니다.


대부분 인쇄소의 인쇄기 크기에 들어갈 수 있는 최대의 크기대로 인쇄판이 결정됩니다.
국전기계에는 국전크기의 인쇄판이, 4×6전지나 4×6 2절 크기의 인쇄기계에는 그 크기 그대로 인쇄판이 결정됩니다. 뿐만 아니라 전에 말씀드린 것처럼 인쇄기계가 종이를 물고 들어가는 폭이 기계마다 다르기 때문에 정확한 물림폭을 알고 있어야 인쇄판을 만드는데 실수가 없습니다.
(물림쪽에서 얼마나 떨어져 필름을 배치하여 감광해야 하는지? 소부실에서는 정확하게 핀을 맞추어야하기 때문에 정확한 위치에 기계에 물리도록 구멍을 뚫어줍니다.)
그리고 그 인쇄기계가 인쇄될 수 있는 최대의 폭이 얼마인지 알아야 인쇄판을 만들기 전에 인쇄판의 크기와 상관없이 인쇄가 가능한 크기인지 아닌지 다시 한번 확인해야 합니다.
그 인쇄 최대크기는 인쇄기계 제조사별로 조금씩 다르기 때문에 바탕면 전면에 인쇄해야 한다면 하리꼬미(터잡기)할 때 인쇄소 선정과 더불어 최대크기를 확인하는 것이 안전합니다.
이외에 일반적인 크기와 조금 다른 변형 인쇄기계들도 얼마든지 있습니다. 소량 인쇄일 때에 주로 사용하는 것으로 여러 가지 크기의 인쇄기계마다 취급하는 인쇄판의 크기도 각각 다를 수밖에 없습니다.

 
너희가 인쇄판을 아느냐?
국전 = 1만원 내외
4×6 2절 = 8천원 내외
그리고 재생판을 쓸 경우에는 더 값이 떨어지기도 합니다.
보통 이 비용은 인쇄비 계산될 때 자세히 보면 나옵니다.
복습하는 의미로 1대에는 인쇄판이 몇 개가 들어갈까요?
앞 뒤 인쇄라면= 8개, 전면만 인쇄하는 포스터라면= 4개입니다.
인쇄 도 수 만큼 판이 필요합니다. 별색이 있다면 1도씩 추가해야죠...


이 PS판은 보통 10만통의 내쇄력을 갖습니다.
여러번 반복하여 인쇄하면 표면의 감광액이 닳아져 망점 재현력이 다소 떨어집니다. 그래서 10만통이 넘는 경우에는 여러 벌의 PS판을 준비해야 합니다.
때로는 표면이 거친 용지(모조계열, 특수지= 평활도가 낮은 용지)일 때에는 10만통이 되기 전에 마모되기도 하고 부드러운(평황도가 높은 용지) 아트지는 10만통이 약간 넘어도 사용 가능할 경우도 있습니다.


1. 먼지나 머리카락등 잡티가 많이 들어갈 수 있습니다.
공기 중에 노출된 여러 잡티가 필름과 함께 감광기안에 들어가 현상되는 경우가 종종 발생하기도 합니다. 그래서 소부하기 전에 필름을 닦거나 감광기 유리면을 깨끗이 보존하는 것이 중요합니다.
때로는 칼로 필름을 수정한 부분에 빛을 쪼이게 되면 표시가 드러나기 때문에 붓으로 수정액을 덧칠하여 그 칼 자국을 없애 주어야 합니다.

2.인쇄판은 0.3mm로 아주 얇기 때문에 잘 우글어집니다.
접히지 않도록 해야 합니다. 한번 접히면 접힌 부분의 망점이 깨진다거나 인쇄잉크를 받는데 이상이 생겨 접혀진 부분에 흰줄이 생기기도 합니다

3.노출시간이 적당하지 않을 경우에는 망점이 잘 드러나지 못한다거나 망점이 뭉개져 버리는 경우도 있습니다.
그것은 바꾸어 말하면 색의 농도를 건드리는 것이기 때문에 원하는 색이 나오지 않는다는 뜻입니다. 엷게 혹은 진하게 색농도에 변화가 생깁니다. 그러나 이 문제는 아주 드물게 나타나는 현상들로 대개 노출시간은 정확하게 정해놓고 사용하기에 그런 노출시간의 에러는 발생할 확률이 낮습니다.

4. 이 PS판은 다 쓴 후 표면의 감광액을 제거하여 다시 사용할 수 있습니다.



 
옵셋(Offset) 인쇄의 원리

옵셋인쇄의 원리는 여러분이 다 알고계시는 것처럼 물과 기름의 반발로 판 표면에 요철이 없는 평판인쇄방법이 대표적으로 쓰이고 있습니다. 이 원리는 상식적으로 우리가 아는 것으로 믿고 넘어가겠습니다. 그림을 보시면 이해가 빠를 것입니다. 그러나 모두들 잘 알고 있는 것에 조금 더 추가하셔야 할 것이 있습니다.




잉크를 묻히기 전에 물을 먼저 묻히고, 그 후 판면에 잉크를 묻혀서 블랑켓에 또다시 종이에 전달되기 때문에 물이 들어가는 습수장치가 옵셋인쇄에서는 중요합니다.
이 물은(약산성-알콜로 PH조절) 인쇄판의 비선화부(그림이 없는 부분-친수성)에 잉크를 묻지 않게 해주는 역할을 합니다. 선화부(그림이 있는 부분)에는 옵셋잉크가 가지고 있는 용제의 친유성으로, 종이에 물대신 잉크를 전달해주면서 인쇄가 되는 것입니다.
이 때 사용하는 물의 양이 많으면 잉크가 흘러 블랑켓에 종이가 달라붙고, 적으면 비선화부에까지 잉크가 올라가거나 종이가 뜯기기도 합니다. 물의 농도를 적당하게 맞추는 것도 기술입니다.




인쇄판은 지난시간에 배웠던 인쇄판 만들기를 기억하신다면 더욱 이해가 빠를 것입니다.소부를 통해 만들어진 얇은 인쇄판이 옵셋 인쇄기에 걸리면서 직접적으로 잉크를 종이에 전달하는 것이 아니라, 종이와 인쇄판 사이에 블랑켓이라는 고무통을 거치면서 부드럽게 잉크를 전달해줍니다. 인쇄판에 있는 잉크는 블랑켓을 거쳐 다시 종이로 전달됩니다.

그래서 인쇄소에서는 블랑켓을 중요하게 생각합니다. 소모품이기 때문에 몇 개월에 한번씩은 갈아주어야 잉크가 제대로 종이에 전달됩니다. 물론 블랑켓이 고르지 않다거나 이물질이 있다면 불량한 인쇄결과물이 나오겠지요. 그리고 또 기억하실 것은 블랑켓에 전달된 그림은 반전되어 있어야 종이에 그림을 전달했을 때 똑바로 나온다는 사실입니다.

그렇다면 필름에서 인쇄판을 만들 때는 어떻게 했는지 기억나십니까?
반전하지 않고 그대로 빛에 쪼여 부식시켰습니다. 그래서 필름막이 뒤편에 있습니다. 필름두께만큼의 오차나 필름막과 인쇄판과의 간격을 최대한 줄이기 위해 인쇄판 위에 필름이 반전되지 않고 그대로 올려져서 빛을 받습니다. 하지만 인쇄에서의 방법은 간접적으로 블랑켓이라는 곳에 화상이 옮겨지고 그 화상이 종이로 옮겨지는 원리이기 때문에 육안으로 봤을때 블랑켓이 반전되어 있어야만 종이에 똑바로 옮겨집니다.






우리가 미술시간에 판화를 할 때 힘을 주어 종이를 누르는 원리와 같습니다.그 블랑켓이 고무로 만들어졌기 때문에 압력을 가하면 잉크를 종이 깊숙이 미끄러지지 않게 전달해줍니다. 이렇게 종이를 블랑켓 쪽으로 압력을 가하는 압통이 종이 뒷편에 있습니다.
지난 시간에 말씀드린 것처럼 똑같은 필름에서 인쇄교정시의 색과 인쇄의 색이 달라 보이는 이유는 이 압통 때문인데, 잉크가 안정감 있게 종이 깊숙이 침투된 결과라 하겠습니다.
반복하면 옵셋인쇄기는 물과 잉크는 기본이고요 인쇄판통, 고무통(블랑켓), 압통, 이렇게 3개의 커다란 원통으로 구성되어있습니다.



1. 급지장치(Feeder)
2. 인쇄장치(Printing Unit)
3. 습수장치(Dampeuing Unit)
4. 잉크공급장치(Inking Unit)
5. 배지장치(Delivery)로 나누어 설명하기도 합니다만 여기에서는 간단하게 말씀드리지요.
사실 인쇄에서 공학적으로 연구을 통하여 인쇄품질의 적정성을 표준화시키는 일은 만만치 않은 작업입니다. 하지만 이는 옵셋 인쇄가 영세성을 벗어나기 위해선 꼭 필요한 일 중에 하나라 봅니다.


옵셋인쇄의 원리는 기본적으로 잊지 마시고 이제 기계를 살펴보겠습니다.
인쇄기계에서 잉크를 내려 인쇄판에, 물이 축여진 블랑켓에, 종이에 전달되는 과정을 그림으로 보면 다음과 같습니다.
위에 많은 동그라미는 잉크를 고르게 얇게 펴서 일정량을 구석구석 인쇄판에 전달하기위한 롤러입니다. 이것이 한 색에 관한 구조입니다. 4도기계라면 이와 같은 구조가 4개가 있어야 겠지요!



위 그림을 4번 반복하면 아래그림과 같겠죠! 여기에서 인쇄색의 순서를 눈여겨 보십시오.
예전에는 YMCK순서로 하기도하였지만 최근에는 가늠선이나 인쇄효과를 고려하여
검정 - 빨강 - 파랑 -노랑(KMCY)나 KCMY로 순서를 잡는 경우가 많습니다.
잉크막의 두께도 일정하고 고르게 관리되어야 되는데 일반적으로 잉크막의 두께순서는 아래와 같습니다.






알콜(인쇄기계에 있는 습수장치의 PH를 약산성으로 조절하기 위함)
벤졸(인쇄판의 잉크나 블랑켓을 닦기 위함-이 벤졸은 공해물질이기 때문에 최근에는 대체용제가 나오고 있음)

지금 이 시간에는 구조에 대하여 완전히 이해하시고 다음시간에는 본인쇄와 인쇄불량에 대하여 알아보겠습니다.






인쇄 과정 모조리 파악하기

일반적으로 옵셋 인쇄기의 구조는 일반 디자이너가 속속들이 다 알기에는 물리적, 화학적, 공학적으로 매우 복잡하게 설계되어 있습니다. 여기에서는 가장 기본적으로 접근할 수 있는 요소들을 살펴보고 이 후에 불량의 원인을 살펴보겠습니다.
인쇄가 불량이 되었다고(파지) 그냥 무심히 버리지 마시고 반드시 작업자에게 원인을 물어보는 습관을 가지시면 인쇄의 원리를 조금씩 터득하는데 도움이 됩니다. 인쇄를 가장 잘 배울 수 있는 기회는 백문이 불여일견이라! 인쇄기계를 돌려보거나 인쇄과정을 다리가 아프더라도 꼼꼼히 과정을 같이 하는 것이 많은 배움의 기회를 줍니다.





우선 인쇄소에 가보시면 시끄럽고 퀘퀘한 냄새와 함께 어수선하기도 하지만 무엇보다 시끄러운 벨소리가 크게 납니다. 전화 벨소리는 아니고 기계작동 시작을 알리는 비상 벨소리입니다.
인쇄기계의 부피가 크기도 하지만 작업하는 사람이 2~3인이 대부분이므로 한쪽에서 돌리려고 하는데 다른 한쪽에서는 판을 교체하려고 한다거나 상대방이 무엇을 하는지 확인하지 않고 돌리다간 사고로 이어지기 쉽기 때문입니다. 그래서 상대방에게 인쇄기 작동을 알리기 위한 벨소리가 인쇄기계마다 설치되어 있습니다.
물론 혼자서 작동하는 인쇄기에는 벨소리가 필요 없겠죠!





1.인쇄판통은
원료가 철로 되어있는 원통에 원고필름의 내용을 그대로 옮긴 알루미늄판을 감아 붙인 것을 말합니다. 이 판에는 물롤러와 잉크롤러가 접촉하고 각 1도씩 한 개의 알루미늄을 홈에 끼워 장착하게 되어있습니다. 인쇄를 시작할 때 물을 묻힌 스펀지로 인쇄판통을 닦아 표면의 오염을 제거한 후 인쇄기를 돌리게 됩니다.
4도일 때에는 4개의 판을 대수에 맞게 교체해야 하므로 대수가 많을 때는 판을 교체하는 시간이 많이 소요됩니다. 오히려 인쇄 돌리는 시간보다 판을 교체하는 시간이 더 많이 걸리기도 있습니다. 그래서 통수는 작고 대수가 많은 것(페이지수는 많고 부수는 얼마 되지 않은 인쇄물)을 보통 ‘판떼기’라고 부르기도 합니다. 그래서 일반적으로 인쇄소에서는 적은 대수로 많은 부수(장통)를 선호합니다.
때로 인쇄량이 10만 통이 넘어갈 때에는(종이마다 다름) 인쇄판에 마모가 발생하기 쉽기 때문에 인쇄판을 더 준비하는 것이 일반적입니다.

2.고무통은
철로 되어있는 원통에 고무 블랑킷을 감은 것입니다.
앞에서도 말씀드린 데로 고무통와 압통사이로 종이가 통과하면서 생기는 인쇄압으로 인쇄교정기보다 본인쇄에서 잉크침투가 정확하게 또는 안정감 있게 느껴지는 것입니다.
여기에서는 보통 고무통에 밑 깔개를 천이나 종이 등을 넣어 판통의 지름과 일치시키는 것이 중요합니다.
인쇄 시작 전에 블랑킷을 세척제를 묻힌 걸레로 닦아 종이가루 등이 쌓이지 않도록 해야 하고 인쇄 중에도 수시로 닦아주어야 합니다. 그리고 블랑킷은 소모품이기 때문에 불량이 생기면 언제든지 교체해 주어야합니다.

3.압통은
편편한 금속표면 그대로 사용합니다.
여기에는 종이를 물고 회전하는 집게가 있으며 종이를 블랑킷쪽으로 밀어 인쇄압을 높여 잉크가 편안하게 종이에 장착할 수 있게 해주는 역할을 합니다.




이렇게 3개의 통을 기본으로 옵셋 인쇄기가 돌아가는데, 가끔 인쇄기도 어쩔 수 없는 기계기라 고장이 발생할 때도 있습니다. 잠깐 수리로 해결될 수 있을 때도 있지만 몇날 며칠, 때로는 부품을 수입해야 하는 곤란한 지경에 이른 고장도 발생하기도 합니다. 그렇기 때문에 너무 빠듯하게 인쇄일정을 잡는 것보다 조금은 여유 있게 잡는 것이 안전합니다.
그리고 지난번에 말씀드린 데로 인쇄과정이 복잡하면 할수록 여러 과정 중에 사고발생이 언제나 도사리고 있으므로 일정을 하루, 이틀 정도 여유 있게 잡으시는 것이 좋습니다.
초보자라면 더욱 넉넉하게 과정을 순례(?)하면서 배우시는 것이 바람직합니다. 경력자들은 사고발생 과정을 어느 정도 감지하고 있기 때문에 준비태세를 갖추고 있는데 비해 초보자들은 당황하기 일쑤로 일을 더 그르치기 쉽기 때문입니다.

사실 일정잡기란 개인적인 판단에 의해 진행되기 때문에 문제 발생의 소지가 많습니다. 때로는 거래처마다 다를 수도 있겠죠! 가령 인쇄소나 작업장에 일정을 전화상으로도 상의한다면 그래도 다행이지만 상의도 없이 일방적으로 일정을 잡으신다면 낭패를 보기 쉽습니다. 인쇄뿐 아니라 여러 과정에는 숙성시간이(대부분 건조시간) 필요할 때도 많기 때문에 이 시간을 염두에 두지 않고 일방적으로 일정을 잡는다면 곤란합니다. 사고가 발생했을 때의 수습시간 정도는 여유가 있는 것이 아무래도 좋습니다.


 
인쇄 과정 모조리 파악하기
사고가 가장 많이 발생하는 곳은 아마도 통보와 운반일 것입니다.모든 것을 확인하는 습관이 중요합니다. 사실 자장면을 시킬 때도 마찬가지이지만 사람이 하는 일이라 잊어버릴 때가 종종 있습니다. 모든 과정을 작업자가 일일이 쫓아다니면서 확인한다는 것은 불가능하기 때문에 전화상으로 모든 과정을 확인해야합니다. 그래서 작업의 경로와 연락처 등을 의뢰서에 기록해 주어 참고할 수 있도록 합니다.

가끔 이상한 느낌이 들 때에는 현장으로 출동하기도 하지만 대부분은 전화로 거래처마다 확인하면서 진행합니다. (때로는 이 확인작업이 워낙 복잡하고 시간이 많이 걸리는 일이라 디자이너가 직접 하지 않고 전문적인 사람에게 의뢰하기도 합니다.)
전화 상으로 작업을 지시하는 것도 문제가 많습니다. 못 들었다면 그만이겠죠!
저도 예전에 인쇄할 때 연락해주면 가서 인쇄색을 보겠노라고 했는데 연락도 없이 인쇄가 끝나버린 경우가 있었습니다. 그렇기 때문에 작업의뢰서에 귀찮더라도 일일이 적어주는 것이 중요합니다. 아니면 교정지에다가도 자세히 적어주는 것이 말로 하는 것 보다 더 중요할 때가 많습니다. 통화내용이 직접적인 작업자에게까지 전달되지 않을 수도 있으니까요!

운반에서의 사고발생도 간과해서는 안 됩니다.
가령 운반하는 사람이 인쇄물량을 전부다 싣는 것이 아니라 반만 싣고 운반하여 책이 제본되면서 사고가 발견되었는데 그사이 인쇄소에서는 나머지 인쇄된 종이를 버렸을 때의 허탈함이란... 또 시간 내에 제본소에서 철야를 약속받았지만 운반이 되지 않아 작업을 할 수 없게 만드는 등 대부분 배달사고이거나 제시간에 운반되지 않아 다음 차 순으로 미뤄지면서 일정이 꼬이면서 사고가 많이 발생합니다.
미리 대기를 시켰다고 하더라도 몇 시간씩 손놓고 기다릴 수는 없기 때문이겠죠! 이미 다음 작업으로 들어가 버린 후에는 매달려도 소용없겠습니다. 게다가 그 작업이 시간이 많이(며칠) 걸리는 일이라면 정말 으-악(!) 입니다. 그때는 거래처를 옮겨야겠죠! 그래서 거래처를 다중으로 하여 작업의 성격에 따라 움직임은 물론 일정이 터무니없이 이뤄질 때를 대비하는 것이 좋습니다.


인쇄하기 전에
인쇄소에서는 보통 하루 전에 다음날의 인쇄물량을 확보하고 종이나 필름이 입고되었는지 확인하고 소부 해 놓습니다. 그래야 인쇄하는데 일정이 밀리지 않기 때문이죠! 그래서 최소 이틀 전에는 어느 정도 물량의 인쇄물이 들어간다는 것을 미리 알려주고 ① 확인받아야합니다.
그런 다음 ② 종이를 입고시켜야겠죠!(최소 하루 전) 인쇄소에 재단기가 설치되어 있으면 인쇄소에서 재단을 부탁하면 되겠지만 만일 없다면 종이 주문하면서 지업사에게 몇 절로 재단하여 인쇄소에 입고시키라고 알려줘야 합니다.
그 다음 교정을 마친 ③ 필름과 인쇄교정지를 인쇄소에 보내시면 됩니다. 이 필름을 가지고 인쇄소에서는 하루 전쯤에 소부하여 대기합니다. 그리고 인쇄기가 돌아가는 시간에 맞춰 디자이너가 인쇄소에 가서 색을 확인하고 샘플을 가지고 오는 것이 통상적입니다. 그리고 그 때에는(필름과 인쇄교정지를 보낼 때는) 작업의 내용뿐만 아니라 경로와 연락처, 작업자 등 자세히 적은 ④ 작업의뢰서와 편집배열표(한 눈에 쪽수별로 내용을 적어 넣은 표)를 가지고 가야합니다. 한 가지 일이 끝마칠 때까지 작업물과 같이 움직이는 표들입니다.

1. 인쇄준비
용지를 포장에서 뜯어 절수에 맞게 재단된 용지를 분리하여 손으로 드는 것, 차분히 흐트러지지 않게 고르게 쌓는 것도 노하우입니다. 용지가 일정하게 쌓인 빠레트를 급지부에 옮겨놓은 다음 인쇄 할 용지를 위치(핀)와 높이에 맞게 정확하게 배치합니다. (양면 인쇄경우에는 상관없으나 단면인쇄에는 용지의 앞면을 고려한다)
배지부에서는 인쇄기를 통과한 인쇄물이 놓일 부분에 용지의 크기에 맞추어 추림판을 조정합니다. 인쇄속도와 용지가 놓이는 동작을 조정하고 자동내림량의 설정도 필요합니다.

2. 인쇄판 부착(교체) 및 블랑킷 세척
주로 한사람은 용지를 추리는 등 급지부와 배지부에서 작업을 하고 다른 한사람은 원고에 맞는 색 순서대로 인쇄판을 끼워 넣는 작업을 합니다.
같은 대수에 맞는 앞 뒤판인지도 확인해야하겠지만 여기에서는 같이걸이(돈땡)가 있는지, 때로는 같이걸이라도 어느 쪽 방향으로 종이를 뒤집어야하는지도 확인해야합니다.
블랑킷에 묻은 이전의 화상을 지우고 종이가루나 기타 오염물을 깨끗이 세척합니다.

3. 시험 인쇄
각부의 조정이 끝나면 핀(가늠)을 맞추는데 상하좌우의 가늠선을 보고 완전히 겹치도록 맞춥니다. 그 다음 잉크공급량과 농도, 색 등이 알맞게 배출되는지 또, 잉크 뒤묻음 방지 분말이 적절히 작동되는지 확인합니다.
이때에는 여러 가지 기능을 맞추기 위해 많은 불량 인쇄용지(파지)가 필요하게 됩니다. 이 때를 대비하여 정량보다 더 많은(약10%) 용지를 주문해야합니다.
그리고 정확하게 모든 기능을 설정한 다음 최종적으로 완벽한 인쇄샘플을 정합니다. 이때에는 보내준 인쇄교정지와 비교하면서 인쇄의 샘플을 정하는데 대개 일반 디자이너들은 여기까지만 확인하고 샘플을 가지고 돌아갑니다.

4. 인쇄 시작
샘플대로 본격적인 인쇄에 들어갑니다.
2~3명이서 인쇄상태나 인쇄기를 여기저기 수시로 살피면서 확인합니다.
인쇄가 본격적으로 돌아가면 고속으로 돌아가기 때문에 분주하게 움직여야합니다. 인쇄가 안정적일 때까지는 한눈을 팔 수 없습니다. 인쇄 중에 수시로(정기적으로) 배지부의 인쇄물을 꺼내 샘플에 맞도록 세밀한 조정을 합니다. 이 때에는 잉크가 마르지 않아 조심히 다루어야하며 인쇄도중에는 여러 가지 사고가 생길 수 있기 때문에 긴장을 늦추어서는 안 됩니다. 사고가 발생되면 인쇄기를 멈추고 사고를 수습한 다음 약간의 시험인쇄를 거쳐 확인하고 본격적으로 다시 고속으로 인쇄합니다.
이때 통수가 적으면 가늠선 맞추다 끝나버리기 일쑤기 때문에 용지 여분을 충분히 넣어야합니다.
그리고 처음에는 블랑킷 등이 안정적이지 않기 때문에 안정감 있는 인쇄물을 보려면 인쇄기가 고속으로 어느 정도 돌아간 다음에서야 제대로 된 인쇄물을 볼 수 있습니다.
요즘은 컴퓨터에서 잉크의 농도나 가늠맞춤 등을 조정할 수 있는 시스템이 개발되어 편리하게 활용되고 있습니다.

5. 잉크공급 변동
잉크농도는 제조사별로 약 15%~45%씩 차이가 남은 물론이고 잉크량, 잉크 젓는 횟수, 실내온도, 축임물량, 운전속도에 따라 시시각각 다르게 변동합니다. 그렇기 때문에 샘플과 정기적으로 비교하면서 잉크공급량을 조절해야합니다.(건조제와 건조억제제 등 보조제를 인쇄의 상황에 따라 첨가한다)
기본 4원색으로 인쇄할 때는 상관없지만 별색으로 인쇄할 때에는 그날의 맨 마지막에 인쇄한다거나 첫 순서로 인쇄하는 경우가 대부분입니다. 일단 4원색으로 인쇄할 수 있는 것을 모아 인쇄한 후 롤러를 닦고 별색으로 인쇄합니다. 잉크통과 롤러 닦는데 시간과 노력이 많이 필요합니다.(2도 값 청구) 조금이라도 엉뚱한 색이 섞이면 원하는 색이 나오지 않겠죠!

6. 축임물 조정
축임물이 많으면 잉크가 유화되어 인쇄물의 광택을 잃거나 종이가 늘어나 가늠선이 맞지않게 되고, 잉크가 건조되어 사고가 생깁니다.
반대로 축임물이 너무 적으면 더러움이 발생하기 때문에 적당량으로 조정해야합니다.

7. 분말 스프레이(보조제)
잉크 뒤묻음을 방지하기위해 식물성 파우더를 인쇄물 표면에 뿌립니다.
민(베다)인쇄시에는 파우더 량이 많아질 수밖에 없습니다. 인쇄기계 곁에 가보면 하얀가루가 뿌려진 것을 보게 되는데 그것이 이 뒤묻음방지 파우더이다.
가끔은 사람 머리 위까지 뽀얗게 않기도 합니다.

8. 인쇄순서
제조사별로 표준 4색을 한 벌로 사용합니다. 인쇄순서는 최근 먹 - 청(적) - 적(청) - 황의 순서로 진행하고 있으며 이것은 잉크 농도와 막의 두께 등 인쇄효과를 고려하여 정해진 순서입니다.

9. 인쇄물 처리
인쇄가 끝난 후 인쇄물을 깨끗이 쌓아두어야 합니다.
과도한 무게로 뒤묻음이 생기지 않도록 하고 인쇄된 잉크가 잘 건조할 수 있도록 통풍이 잘 되는 곳에 보관해 두어야합니다. 잉크가 건조되지 않은 상태로 움직이면 잉크가 번지면서 인쇄물에 불량이 생기니 아무리 급하더라도 그늘에서 충분한 건조시간(숙성시간)을 두어야합니다.(용지에 따라 잉크 량에 따라 다르겠지만 일반적으로 약 3~4시간)

10. 인쇄 후 기계보수
인쇄완료 후 롤러를 닦고 잉크통 안쪽까지 깨끗이 세척합니다.
그러나 인쇄가 끝나지 않았을 때나 4원색 그대로 다음날에도 사용할 경우는 잉크통과 롤러에 안말라(잉크보조제)를 뿌려 다음날까지 잉크가 마르지 않게 한 후 퇴근합니다. 물론 부분적으로 기계를 보수하거나 수세한다거나, 기름칠로 인쇄기의 적정성을 최대한 높이고 수명을 연장하기 위한 작업은 기본적으로 해야겠죠!

11. 인쇄 후 처리
그리고 지금 인쇄한 물건이 조만간 다시 인쇄할 상황이 발생했다면 인쇄판을 보존할 수도 있습니다. 아라비아 고무액으로 인쇄판 표면을 살짝 코팅해두면 며칠은 보존할 수 있습니다. 대수가 얼마 되지 않는 인쇄물이라면 인쇄판이 차지하는 비중이 크지 않겠지만 대수가 많은 인쇄물은 그렇지 않기 때문에 인쇄판을 보존하는 경우도 간혹 있습니다.

그리고 인쇄된 용지는 한 쪽으로 건조되기 쉬운 곳에 휘어짐이 없이 가지런히 쌓아두어 운반하기 쉽게 놓아두어야합니다. 바람이 불면 맨 위의 인쇄물 약간을 말아 인쇄물이 바람에 쉽게 날아가지 않도록 해야 함은 물론, 본 인쇄물 의뢰자, 다음 작업장소, 운반자 등의 이름을 크게 적어놓아 소속을 알 수 있도록 하는 것이 편리합니다.

 
인쇄사고 무엇이 문제인가?
문제는 예고 없이 수시로 나타난다고 봐야합니다.
기계적인 결함에서 오는 문제도 있겠지만 대부분 작업자의 취급 부주의로 오는 경우가 많습니다. 인쇄할 때 반드시 점검해야하는 문제를 소홀히 해서 발생하는 것이 대부분입니다. 디자이너가 기계적인 모든 문제를 다 알 필요는 없지만 한번 읽어 보시면 여러분들이 경험했던 문제의 원인을 짚어주기 때문에 작업장에 가서도 지루하지 않을 것입니다.
인쇄기계는 복잡하기 때문에 다년간의 경험이 있는 작업자의 숙련이 필요합니다. 사람에 따라 다르겠지만 최소 약 3~4년이 되어야 기계를 책임지고 다룰 수 있다고 합니다.
(요즘은 인쇄업도 3D업종으로 기피하고 있어 젊은 사람이 귀하다고 합니다.)

여기에서 잠깐 사담을 하자면
제가 약19년 간 인쇄를 해오면서 딱 한사람 장인을 본적이 있습니다.
아주 젊은 작업자인데 인쇄기계 돌리는 것이 예술(?)인 사람이었지요. 저는 대부분 공장에 나가 제가 작업한 인쇄물을 지시하는 편인데, 그때마다 대부분 귀찮아(?)하는데 반해 그 사람은 아주 환영 하더군요. 제가 미리 잡아내지 못한 부분까지 꼼꼼하게 짚으면서 기계를 돌리는데 저는 그런 사람 처음 봤습니다. 인쇄물도 예술로 나왔지요! 오죽하면 제가 그냥 무시하자고 했을 정도이니까요!
아마 그때까지 인쇄한 것 중 최고로 잘 나왔었습니다. 정말 기대 이상으로 잘 나와 얼마나 고마웠는지…디자이너가 작업물에 품는 애정만큼 작업자도 자기 일처럼 아끼고 노력하는 모습은 감동(!) 그 자체입니다. 어떤 직업이라도 최선을 다하는 모습은 정말 아름답게 보입니다. 벌써 십년쯤 된 일인데 잊혀지지 않네요.

★ 이제 본격적으로 인쇄에서 발생되는 문제를 살펴보겠습니다.


1. 종이 공급장치(급지) 불량
종이가 정확하게 급지되지 않거나 두 장이 한꺼번에 급지됨
원인: ① 급지 높이의 문제 ② 종이 표면의 정전기 ③ 종이를 흡착하여 옮기는 장치의 불량

2. 가늠(핀)맞춤 불량
여러 번 각 색판이 정확한 위치에 겹쳐(기본4도) 인쇄되는 것이므로 화면의 상하, 좌우가 부분적으로 어긋나 가늠선(돔보)이 정확하게 맞지 않음
핀을 맞추는 과정에서 나타나기도 하지만 어느 한 쪽이 맞으면 다른 한 쪽이 맞지 않는 경우를 말합니다. 때로는 아무리 맞추어도 조금씩 어긋날 수 있는 (특히 밝은 색 바닥이 있을 때) 원고를 작업할 때에는 트랩에서 디폴트 값을 주어 약간 겹치게 하는 것도 요령입니다.
원인: ① 기계적인 결함(가늠맞춤장치 등)
② 종이의 불량(모서리가 직각이 아니거나(마름모) 앞뒤의 길이가 다름)
③ 제판의 불량(같은 시간에 4장의 필름출력을 하지 않아 나타나는 오차, 소부의 불량)


3. 인쇄된 종이가 쌓이는 곳(배지) 불량
인쇄가 끝난 종이가 배지 화일에 튕겨져 나가거나 가지런히 쌓이지 않아 인쇄물에 끝이 말리는 현상
원인: 배지부분에 멈춤 장치 등의 불량

4. 잉크공급 불량
인쇄 도중에 잉크의 공급이 균일하지 않음
원인: ① 잉크롤러에 표면막이 형성되어 잉크를 되오름 시킨다거나,
② 물의 공급량이 많아 롤러간의 전이률을 낮춤(주걱으로 자주 반죽하여 끈기를 높여야 함)
③ 롤러사이에 이물질이 들어가 잉크전이를 방해함(잉크장치 세척, 잉크교환)


5. 기어 혹은 롤러 줄무늬
인쇄실린더 구동 기어의 방향과 같게 혹은 관계없이 줄무늬가 생기는 현상
원인: ① 판통과 블랑킷통 사이의 패킹상태나 압력의 불량 ② 구동기어의 베어링 등이 불량
③ 판에 대한 압력이 너무 강할 때 ④ 블랑킷의 장력이 느슨할 때


6. 미끄러짐
인쇄면에서 어떤 방향으로 미끄러져 화상이 번지는 현상
원인: ① 판통과 불랑킷통의 패킹상태 불량
② 표면이 특수한 용지(잉크를 잘 흡수하지 않음)의 경우에 잉크공급이 많거나 인쇄압력이 너무 클 때


7. 그림자 얼룩(고스트 ghost)
화상의 앞쪽부분에 있는 민(베다)인쇄나 희게 빼기(누끼)가 있는 화상의 영향을 받아 뒤에 있는 베다부분이나 그림자부분에서 마치 앞에 있는 화상의 유령과 같은 모양으로 농도가 흐려지는 현상
원인: ① 잉크부족의 영향으로 발생하기 쉽고 가로진동 롤러의 진동 폭을 증가시킴
② 잉크 공급량을 증가시킴


기타
더블(겹치게 나타남)
도트게인(망점이 원고보다 확대되어 나타남)


계절마다 축임물을 다르게 합니다. 용지의 건조상황이나 작업장의 습도차이의 때문에 겨울에는 습수량을 줄이고 여름에는 약간 늘리는 것이 좋습니다. 되도록 인쇄할 때에는 습수량을 적게 하고, 습수의 PH는 약산성으로 하시는 것이 바람직합니다. (작업장의 실내온도(25°c)와 습도에 민감 함)

1. 워시마크(wash mark)
화상의 앞부분에서부터 뒤쪽으로 희미하게 수직 줄무늬가 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을 때

2. 스노우플레이크(snowflakiness)
베다인쇄에서나 망점의 내부를 확대경으로 보면 잉크층이 고르지 않으며 눈송이처럼 작은 흰 반점이 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을때

3. 수직줄무늬와 수평줄무늬
인쇄판을 기준으로 수직 혹은 수평으로 잉크가 묻어 줄무늬가 나타나는 현상
원인: ① 축임물이 인쇄기의 폭이나 가로 방향으로 고르게 묻지 않을 때
② 판과 축임물 롤러의 압력이 너무 커 롤러가 부딪히거나 손상되었음


4. 화상축소
인쇄 작업 중 화상의 가장자리가 줄어들거나 가는 선이 없어지는 현상
원인: 화선부의 가장자리가 산에 의해 침식됨

 
인쇄사고 무엇이 문제인가?
1. 더러움
잉크가 비선화부에 부착하여 더러움을 일으키는 현상 (바탕더러움, 뜬더러움)
원인: ① 여러 가지 원인이 있겠으나 축임물 롤러 커버가 더러워졌거나 마모되었을 때
② 잉크의 공급이 혹은 건조제나 컴파운드가 과도할 때
③ 판면자체에 친수성이 부족할 때(축임물 장치나 인쇄판을 세척함)


2. 이미지 블라인딩(image blinding)
판 등에 아무런 문제가 없는데 화선부에 잉크가 전달되지 않고 긁혀진 것 같은 현상
원인: ① 화선부에 고무물질이 부착됨, ② 축임물에 산이 너무 많을 때
③ 판과 블랑킷의 압력이 너무 클 때


3. 무아레 패턴
인쇄판에는 없던 망점에 규칙적으로 배열된 형태의 무늬가 나타나는 현상
원인: 각 판의 색이 갖고 있는 망점 각도가 잘못되었을 때

잉크농도가 균일하지 않음
이 때에는 가늠선도 맞추기도 어렵고 줄무늬가 나타나기도 함
블랑킷의 표면의 잉크전달이 균일하지 않아 망점 재현성이 떨어짐
원인: 블랑킷의 탄력감소로 인쇄압력이 떨어짐(교체)

1. 가장자리주름과 바가지주름
종이의 가장자리가 늘어나서 물결처럼 구불구불하거나 종이의 가운데가 늘어나서 바가지처럼 볼록한 현상
원인: 과도한 습도로 종이가 팽창함 (인쇄 직전까지 종이포장을 뜯지 않거나 종이를 교체함)

2. 내부 가늠맞춤 불량
각 색의 화상이 내부에서 서로 정확하게 중첩되지 않고 약간 어긋나는 현상
원인: 인쇄 중에 종이가 축임물을 흡수하여 변형됨(축임물을 줄이고 인쇄압력을 줄인다)
첫 색도 인쇄장치에서 다음 색으로 갈수록 종이의 길이가 늘어나는 것을 고려하여 압통의 패킹 지름을 조금씩 늘려줌


3. 인쇄표면 불량
베다(민)인쇄 표면이 고르지 않고 거칠게 나타남
원인: 종이의 표면이 섬유와 결합하면서 고르지 않음(종이 교체, 잉크의 택을 줄임, 잉크공급량 늘임)

4. 종이 뜯김(picking)
잉크의 끈기가 지나쳐 종이표면이 뜯겨져 나오는 현상
원인: 잉크의 택이 종이의 내부결합강도보다 높음(한지의 예) (종이교체, 잉크의 택 줄임, 건조방지제 분사)

5. 종이 말림(curl)
인쇄가 끝난 종이가 위쪽 또는 아래쪽으로 구부러져 말림
원인: 인쇄시 축임물에 의해 종이표면이 늘어남 - 롤러를 통과하면서 인쇄되기 때문에 인쇄기계를 거친 종이는 쉽게 말리는 현상이 있기는 하지만 지나치면 인쇄압력을 낮춘다거나, 택을 줄이고 잉크공급을 증가시킴. 그래도 많이 말리는 경우는 더 두꺼운 종이로 대체해야함

★ 한지를 인쇄하는 것이 매우 힘들다고 합니다. 사실 가능하긴 하지만 섬유질 등 지분가루가 워낙 많이 떨어지고 종이가 얇기 때문에 블랑킷에 달라붙기도 하면서 속도조절 등 여러 가지 어려운 점이 많아 기피합니다. 최근에는 인쇄할 수 있는 한지가 새로 개발되어 시중에 나오고 있기도 합니다만 이렇듯 너무 밀도가 낮거나 얇은 종이는 인쇄하기 곤란합니다.

6. 뒤비침, 배어남
종이 뒷면에 인쇄면이 비치는 현상
잉크 성분 중에 매질부분이 종이에 침투하여 뒷면에서 실제로 누렇게 잉크가 배어나는 현상
원인: ① 잉크의 공급량이 많음 ② 잉크의 매질부분이 너무 많아 점도가 낮을 때
③ 종이의 흡유도가 높을 때, 두께가 너무 얇을 때, 불투명도가 낮을 때 나타남




인쇄 속도가 느릴수록, 인쇄압이 높을수록, 잉크의 점도가 낮을수록(묽을수록)흡수율이 높으므로(모조계열) 잉크전이율이 올라갈 수밖에 없습니다. 그래서 용지에 맞는 잉크를 선택하고 그에 맞는 기계적 처리를 하여 인쇄해야합니다.

1. 건조불량
인쇄 후 인쇄물에서 잉크가 잘 건조되지 않아 잉크가 퍼지거나 묻어나는 현상
원인: ① 잉크에 건조제가 부족할 때 ② 베다(민)면적이 넓어 잉크의 건조에 필요한 산소가 부족할 때
③ 인쇄작업의 특성에 잉크가 적합하지 못함


2. 히키 (hickey)
판이나 블랑킷에 이물질이 들어가 종이의 표면에 도너츠 모양이나 흰점으로 잉크가 묻지 않는 부분이 나타남
원인: ①인쇄기의 상태가 청결하지 못함 ② 실내에 먼지나 종이 부스러기가 많음

3. 뒤묻음
인쇄과정을 통과하여 쌓이는 부분에서 먼저 인쇄한 잉크가 마르기전에 다음 인쇄한 종이 뒷면에 잉크가 묻는 현상
원인: ① 종이의 흡수성이 부족하다거나 잉크의 건조속도가 느린 경우
② 잉크 속에 뒤묻음 방지용 컴파운드나 건조제 혹은 뒤묻음 방지용 파우더를 사용함


★ 인쇄과정을 거친 인쇄물은 건조시간을 주어야합니다. 보통 2~3시간 정도면 적당하지만 용지에 따라 많은 시간이 필요하기도합니다. 인쇄 후 금방 옮기면 잉크가 건조되지 않아 뒤묻음 등 잉크가 번지기 때문에 반드시 숙성시간을 주어야합니다.
용지의 상태에 따라 적당한 잉크를 사용해야함은 물론, 최근 특수 수입지의 경우 2~3일 숙성시간을 주는 것을 보기도 했습니다.


4. 쵸킹(chalking)
잉크가 완전히 건조된 후 손가락으로 문지르면 잉크의 안료가 묻어나는 현상
원인: 잉크의 매질 부분이 굳어지기 전에 너무 많은 양의 매질이 종이에 흡수되어 안료만 묻어 나오게 됨
①종이의 흡수성을 낮춤 ② 잉크에 바니스를 첨가하여 매질의 침투속도를 줄임.


5. 잉크오름(trapping)
다색 인쇄기를 사용하여 인쇄할 때 아직 건조되지 않은 먼저 인쇄된 잉크층 위에 다음 색의 잉크가 잘 오르지 않는 현상
원인: 먼저 인쇄한 잉크의 택보다 다음 인쇄한 잉크의 택이 높을 때
① 잉크 택이 높은 잉크부터 인쇄함. ② 건조가 빠른 잉크부터 인쇄함


6. 잉크날음
롤러사이에서 미세한 잉크방울이 공기 중으로 안개처럼 날아 공기를 오염시키고 인쇄기나 종이에 묻는 현상
원인: ① 잉크공급량이 많거나 잉크의 유동성보다 속도가 빠를 때 ② 잉크의 온도가 높을 때
(인쇄시 통풍경로를 바꾸거나 습도와 온도를 낮춤)


7.기타
결정화 -먼저 인쇄한 잉크와 다음 인쇄한 잉크가 쉽게 분리되어 떨어짐
응집 -잉크의 안료와 매질이 분리되고 응집되어 유동성을 잃게 됨으로 인쇄면이 거칠고 광택이 없어짐
모틀링 -잉크의 농도가 고르지 않고 배 껍질처럼 작은 반점의 얼룩이 생기는 현상
잉크 쌓임과 되오름 -잉크롤러나 판, 블랑킷에 잉크전달력이 떨어지면서 나타나는 현상
광택불량-전체적으로 농도감이 부족하고 생동감이 낮을 때



이외에도 문제발생소지는 얼마든지 있습니다.
여기에 나타낸 내용들은 우리가 주위에서 쉽게 볼 수 있는 문제들만을 골라서 말씀드렸습니다. 아마도 인쇄에 대해 경험이 있는 분들은 읽어보시는 것만으로도 많은 도움이 되실 겁니다.
그때 그 문제들이 바로 이런 이유였구나(!)하고 무릎을 치시겠죠!
이미지들을 구하기가 힘들어 싣지 못한 점은 저도 아쉽습니다.

올 가을쯤 영진닷컴에서 정글에 실린 인쇄이야기가 책으로 나올 예정입니다.
그때에는 미비했던 여러 그림을 많이 보안할 것입니다. 기다려 주십시오.

 
 
 
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